文 | 创业最前线
珠海超级工厂的电机车间里，一个工人正将细小的定子线圈固定在工装上，旁边的激光焊接机发出短促的光，将轴承与端盖融合在一起——生产一个电机需要 100 多道工序，一条产线一天能产出上千台。
这些电机最终会被装进徕芬的吹风机、电动牙刷和剃须刀里，但消费者永远不会看到它们——除非产品出了问题。
在过去几年里，徕芬身上贴着太多标签。「戴森平替」「网红品牌」「流量玩家」……这些标签大多来自其 2021 到 2023 年间爆发式的增长——GMV 从 1.5 亿元暴涨至 30 亿元，高速吹风机卖到全球第一。
但当一家企业的营收达到一定规模，市场开始追问另一个问题：徕芬到底是靠营销起家的流量品牌，还是一家真正有制造底座的公司？
今年 7 月，「创业最前线」 走进了徕芬珠海超级工厂——2025 年 8 月投产，总投资超 5 亿元，占地超 20 万平方米，覆盖吹风机、电动牙刷、剃须刀等多品类，年产能达到千万台级别。从电机、注塑、喷涂、组装到刷头杀菌，近 90% 的核心零部件自研自产。
图 / 超级工厂外景
在这座工厂里，你能看到一个完全不同的徕芬。
01 一切从电机开始
展示台上摆着四款电机样品，分别装在吹风机、电动牙刷、剃须刀和折叠小风扇里。结构不同、原理不同、磁路方向也不同——如果不是同一个品牌出品，很难相信它们来自一家公司。
「市面上多数小家电直接买通用电机，我们每个品类都从零开始做。」 电机部门负责人说。
这条路从 2019 年开始走。徕芬做的第一颗电机是吹风机用的三相高速无刷电机。选择三相而非单相，是为了绕开戴森的专利布局。
但三相方案从三槽起步，噪音问题一度难以解决，团队花了两年迭代到六槽结构，又把分体式轴承改为一体式，转速从 11 万转拉到 12 万转以上，寿命翻倍。
「当时找过外面做，送了很多样品来评估，没有一家能达到要求。」 该负责人回忆，「我们的出发点就是做最安静的吹风机，用户一直拿在手上吹，声音大就不愿意用。」
到了电动牙刷，徕芬做的是伺服电机。传统电动牙刷的转动幅度靠内部的机械挡块限位，角度固定。徕芬的方案是拆掉这层物理约束，换上两颗霍尔传感器实时追踪转子位置，让电机在任意角度都能自由运转。
图 / 天猫徕芬伺服电机
刷头的扫动幅度和振动节奏由此脱离硬件束缚，交给算法精确控制——刷牙动作不再是对巴氏刷牙法的粗糙模仿，而是真正按牙医推荐的手法在执行。
也正是因为摆脱了硬件束缚，徕芬电动牙刷可调节的参数和空间远大于市面上的同类型产品，用户可以通过手机 APP，按照自己的喜好调节振频、振幅、力度等参数，真正做到了千人千刷。
生产端的细节更能说明徕芬对这颗电机的较真程度。轴承与端盖最初用粘胶固定，但在高频震动旋转下容易松脱，后来改为激光焊接，将两种金属高温熔合，「不管怎么晃都不会掉」。
每一台下线的电机还要送进静音房，在近乎无声的环境中运转，由检测设备判断是否存在人耳难以察觉的异响。「很少有小家电厂商做这个，」 车间负责人说，「但声音是用户最大的体感之一。」
剃须刀电机的复杂度又上了一个台阶。P3 Pro 用的是高速直线电机，通过磁场交替吸引和排斥驱动刀片往复运动。整条线有 100 多个工装工具，装配工序超 100 道，一小时产出 250 台。
图 / T1 Pro 剃须刀零件
车间里，工人将黄铜细柱嵌入两片元件之间用于固定，间距以毫米计——曾经引入过两台外部自动化设备，但精度跟不上人手，暂时搁置。
「外面做不到我们的精度，而且这些工装和细节我们也不希望泄露出去。」 负责人说。
折叠小风扇的轴向磁通电机可能是四颗里最 「奢侈」 的一颗。这种技术常见于百万级电动跑车，徕芬为适配超薄折叠形态全新开发，内置 12 个线圈、12 片磁片，每个线圈两个焊点，目前全靠手工焊接。
图 / 折叠电风扇
在徕芬看来，电机就是 「小家电的芯片」：定制产品内部空间紧张，市面上的标准电机在体积和动力之间只能二选一，要同时满足两个条件，就得从磁铁规格、线圈匝数到磁距参数全部自主调校。
徕芬产品外观设计追求简练、轻便，几立方厘米的空间里对电机动力和体积要求很高，这是很多代工厂不愿意做甚至做不到的。
目前，徕芬已沉淀出高速三相无刷电机、伺服电机、高速直线电机、轴向磁通电机四大类自研技术。
其中高速无刷电机良率超过 98%，二代电动牙刷伺服电机良率超 99.6%。每台电机下线时打上唯一二维码，记录生产时间、线别和操作人员——一旦售后端反馈问题，拆机扫码即可追溯到具体批次。
徕芬的技术底层能力，也正是从这一枚小小的电机开始沉淀。
02 徕芬为什么 「不便宜」
剃须刀的定价曾经引发徕芬内部争论。
行业六成以上销量集中在 400 元以下，线下商超普遍一两百元，300 元已经是中高端。虽然徕芬 P3 Pro 剃须刀最终的价格超过了这个数字，上市后却稳居 500 元以上国产剃须刀销量第一，与博朗同处一个梯队。
推高价格的，是几个容易被忽略的细节。
第一个是螺丝。普通固定螺丝 1 到 3 分钱，徕芬定制的带环形镭雕纹路的螺丝，晃动时折射出光影，单颗成本高于普通螺丝。机身是 CNC 铝合金，如果螺丝是普通的，手感上立刻 「掉一档」。
第二个是电机框架。徕芬拆解了市面上所有进口剃须刀，发现行业清一色用塑料框架——长期震动下容易疲劳失效，寿命通常为两三年。徕芬选了钢材框架配定制弹片，整机可稳定运行 400 小时，理论寿命 5 到 10 年。但钢材加工成本高，代工厂不愿意接这种利润薄、工艺复杂的活，于是徕芬选择了自建产线。
第三是刀网。从荷兰进口，供应商主业是半导体精密表面处理。「物料成本高，但顺滑体验没有替代品。」
这些加在一起，整机物料成本不低，但叶洪新没有松口。
目前 P3 Pro 好评率 98%，上市 12 个月累计销量 130 万台，618 销售额 1.2 亿元，同比增长 200%。今年 1 月起单店利润转正，季度盈利持续递增，内部已按新的增长曲线锁定了未来三年的销量规划。
图 / P3 Pro 剃须刀
牙刷的故事逻辑类似，但冲突点不在电机，在刷头。
刷头是行业公认的 「利润奶牛」，多数品牌选择外包降本。但徕芬在二代研发中发现，刷头生产中最大的隐患之一是卫生——刷头直接入口，灰尘和病菌直接影响安全。
徕芬投入 300 多万自建了一条全自动刷头产线，配套等离子除尘和臭氧杀菌，杀菌率 99.99%。车间洁净标准做到千级，这个数字通常出现在精密仪器和医疗器械的生产线上。
图 / 牙刷全自动产线
同时，因为电动牙刷是入口的产品，性质比较特殊，所以徕芬干脆推出了让消费者更加安心的两年只换不修服务，这也是电动牙刷行业内最顶格的服务标准。
当然，从另一个角度看，敢于承诺两年只换不修，承担更多可能发生的成本，也证明了徕芬对 i2 品质的绝对自信。
i2 牙刷在研发阶段经历 40 余项耐久性测试，模拟三年高强度使用，如此反复打磨也让该产品上市三天销售额破千万，自 i2 上市以来，电动牙刷品类 GMV 已突破 2.5 亿元。
徕芬认为 「平替」 是相对概念：吹风机对标戴森两三千，徕芬 500 到 700 元自然被归为平替；剃须刀对标博朗两千多的高端机型，电动牙刷行业均价本就偏低，平替感知就弱。在徕芬的逻辑里，定价不锚定竞品，而是基于物料和研发综合成本，在合理盈利区间内确定。
「初代吹风机上市时，国产吹风机均价不足百元，如果市面上没有戴森，我们定 599 元一样被质疑。」 上述负责人说，「徕芬的底气是独家技术和原创形态带来的不可替代体验。」
海外数据也在验证这套逻辑：今年，全球 GMV 年同比增长 85%，6 月底刚刚结束的亚马逊 Prime Day 会员日期间，北美和欧洲市场的日均 GMV 环比增长约 8 至 10 倍。
对技术和工艺的严苛要求，也让徕芬换来了对等的商业回报。
03 超级工厂做加法
今年底，徕芬东莞的产线会部分搬到珠海。这不是一次简单的厂址迁移——电机、注塑、总装、仓储几乎全部集中到一个园区后，徕芬将全面转向 「全链路自持」 模式。
珠海超级工厂总经理用一句话概括这种变化：「分散生产有跨区域物流成本，集中之后研发和制造可以联动，新品验证周期缩短，毛利率也有提升空间。」
这座工厂目前的自产覆盖率已经不低：80% 的核心零部件在厂区内完成，PCB 板自制比例 70% 到 80%，电机、核心结构件、核心组件全部自研。
工厂负责人列了三条自研自产的核心价值：全链路保密，避免代工厂方案泄露；全流程品质可控；以及品牌长期发展需要稳定的自有供应链——「重资产投入分多年摊销，长期支撑新品研发。」
当然，另一个现实的驱动力是：市面上找不到能接住徕芬要求的产线。
注塑车间就是一个例子。6400 多平方米的空间里，100 多台进口注塑机 24 小时三班不停转，吹风机后盖一班产 5000 件，合格率 99.7%。如果只是看产能和良率，行业里不缺能做的代工厂。
图 / 注塑车间
但徕芬的塑料件用的是与原料厂家共同研发的独有配方——为了满足喷涂附着力和外观质感的要求，市面上的通用材料达不到标准。「材料工程师从研发阶段就参与，反复打样到满意。」 车间负责人说。
模具也由内部设计，车间设有独立的模房负责维修和工装制作。换言之，从原料配方到模具设计，代工厂能做的只有 「按图加工」，而徕芬需要的那条产线，从一开始就不存在于外部供应链里。
喷涂线的情况类似。徕芬自建了一条全自动产线，外围区域 10 万级无尘，核心喷房万级。喷枪全自动化，配两套控色系统切换颜色，常规产品 2 到 3 道漆，特殊材料如尼龙和长玻纤上 4 道。
喷涂设备本身是外采的，但加上环保处理、消防和安评，整条线总投资约 3000 万元。此前由供应商代工时，喷涂良率 85% 到 90%；自建产线运行三个月就到了 98%。日产 20 万到 30 万件，一周产值 78 万套。目前只有一条线，厂区已为未来三条预留出空间。
图 / 喷涂产线
「小家电行业没有统一建厂规范，我们参考的是美的、格力这些大家电工厂标准。」 工厂负责人说。
这不是一句口号——徕芬参照的是大家电工厂的车间布局、自动化投入、仓储物流和产线配套全套规范。现阶段自动化比例约 30%，计划通过部署机械臂翻倍至 60%。注塑车间已近乎无人作业，喷涂线自动化率 90%。
在这套制造体系的末端，是一座 3000 平方米的可靠性实验室，近 70 位专业人员运转，支持超过 100 项测试。实验室不做功能创新，只回答一个问题：产品用久了还行不行。
珠海和东莞的产线整合完成后，协同效应和产能弹性将进一步释放。珠海超级工厂总经理表示，现阶段工厂只是中期状态，后续持续迭代。
对徕芬来说，自建工厂的账不是按单台成本算的。代工解决的是 「做出来」，自有工厂解决的是 「长期、稳定、一致地做出来」。在一个技术方案两三天就能被对手拿到的行业里，制造能力本身就是最硬的壁垒。
未来，徕芬还有进步空间，而这座工厂存在的意义，或许就是不断缩小这个差距——不是靠营销故事，而是靠每一道工序里被反复验证的 「做对」。